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300kg/批湿法制粒机

信息来源: | 发布日期: 2016-05-17 14:49:52 | 浏览量:465484
关键词:300kg/批湿法制粒机

300kg/批湿法制粒机

1、湿法制粒机高度满足下面连接湿法整粒机且与沸腾制粒机联机使用高度。

2、锅体倒锥式设计,配真空上料系统;

3、负压真空连续进料,20~30Kg/min,二级滤芯除尘器;料仓、风箱等均采用SUS304材质,脉冲反吹装置,防静电硅橡胶软管;

4、在生产过程中湿法制粒机的锅壁和锅盖上不得附着大量药粉,混合无死角;

5、制成颗粒粒径分布窄,均匀性好,批与批之间重现性好。

6、锅体上仓盖开启和关闭需要通过人工实现,开启方式为弹簧助力开启方式。

7、仓盖配有位置检测装置(安全保护功能),仓盖不在关闭位置时不能启动切碎刀,工作时中途打开设备自动停止。

8、制粒机的仓体和仓盖O型圈密闭,缸盖不少于以下功能开口如:观察用视镜(带硅胶刮板清理视镜和24伏冷光源灯)、进料口、粘合剂加料口、清洗口、呼吸口(呼吸口应设有过滤装置,采用5微米过滤布);

9、搅拌桨采用底部驱动的方式,搅拌浆型状“切线型”,保证物料在物料锅内做螺旋三维运动;

10、搅拌桨与切碎刀均采用西门子变频器调速驱动,制粒工艺过程可进行多段速控制,并自动跳转,可满足不同药品的制粒工艺要求;

11、搅拌机转速、切割刀转速和整粒机转速能满足各种工艺要求;搅拌浆叶与底部间隙保证在0.5mm-1.0mm之间;

12、主搅拌桨桨叶距离锅侧面的间隙距离设置合理,在2mm以内,不能在侧面形成一层膜,影响制粒的效果。

13、制粒刀轴、主搅拌浆密封采用机械密封和气封方式,气封与切刀的动作进行联锁,即没有气体或者气压不够时,切刀不能转动。

14、搅拌浆转速/功率,建议:50~145rpm,驱动功率不小于55kw。切割刀转速/功率,建议:0~3000rpm,驱动功率不小于15kw。湿整粒机转速/功率,建议:300~960rpm,驱动功率不小于5.5kw(应能满足中药制剂需求)。以上转速均可显示屏控制设定,并可分步自动跳转,搅拌桨、制粒刀、整粒刀转速显示准确度须在实际值的±2%内;混合时间、制粒时间显示应准确。

15、搅拌桨和切碎刀可以拆卸清洁,且搅拌桨装卸时有专门的吊装能够轻松拆卸搅拌浆,以减少劳动强度。

16、切割刀片能调节刀片数量,可以根据不同品种适当调节切刀数量。

17、混合效率要求能达到1:0.0009的物料能混合均匀。

18、粘合剂添加系统,正压连续进料,输送量5~10Kg/min,用于添加粘合剂的喷枪部件应由喷嘴、喷枪管、喷枪固定装置组成,喷枪管通过喷枪固定装置固定在缸盖上,安装高度可调节并有刻度指示,喷嘴角度可随喷枪管转动以调整合适的安装角度;

19、供浆储罐有效容积120L,具有气动搅拌功能,顶部配置罐盖,可通过其将浆液加入罐内。配套进料软管、阀门等。罐体两侧焊接支座与供浆车连接,供浆车由圆管焊接抛光制成,配有带刹车的万向轮,移动方便。能与流化床供液罐装置通用。

20、采用锥形筛网整粒机,筛网可方便更换;转子形状有利于湿整粒,并且与筛网之间的间隙可调整;进料和出口密封对接,出料口的方式有利于重力下料;湿法整粒机具有在位检测功能,湿法整粒与湿法制粒机有联锁控制;

21、润滑要求:润滑剂满足GMP要求,并且需列表说明润滑油的使用类型、设备润滑点。

22、框架外表面采用厚度d=1.5mm的SUS304(0Cr18Ni9Ti)不锈钢板外罩,表面光洁、易清洁。有检修需求的部位采用不外露螺钉、可拆卸式盖板。

23、承力框架采用槽钢和钢板焊接而成,框架底部为304不锈钢方管,以避免机身处于潮湿环境生锈。同时,根据结构和强度的需要,框架内部钢板相应部分须加强,提高机身的刚度,保证足够的抗震性能。

24、连接楼梯与机身,上表面焊接冲压花纹不锈钢板,电机外表用SUS304不锈钢板外罩封闭,悬空侧用304不锈钢圆管扶手,保证安全。

25、WIP在线自动清洗,不少于以下清洗点:湿法缸体内、湿法出料口、整粒机下。清洗球选用德国诺盟或美国斯普瑞品牌。

26、系统各单体设备采用人机界面操作系统,控制部分采用西门子S300系列PLC+彩色触摸屏。

27、设备可手动或自动运行,批记录的打印含打印机;

28、一个完整的批记录包括以下重要参数,但不局限于这些:1)设备编号,2)产品名称,3)生产批号,4)生产日期,5)操作员(身份识别号),6)湿法制粒过程记录,产品信息和设定参数。7)所有故障和报警,8)数据应该能PDF储存和EXCELL存档,便于将来追踪和分析。

29、具有自动故障诊断系统:可对操作过程中出现的电源、电压、电机等异常情况报警,同时主机联动保护并停机制粒系统能有如下自控设置。故障检测模块:设备可以检测故障后显示故障代码,产生报警和连锁停车(包括紧急停车、电源故障、气压不足、搅拌切割故障、仓盖未关);

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